为了生产出优良的H型钢，包头H型钢制定了合理的生产工艺。

　　一般中小型规格（H400×200及以下规格)H型钢多为方坯和矩形坯，规格较大（H400×200以上规格）H型钢多为异形坯料，矩形坯料和异形坯料均可采用连铸坯料。连铸钢坯称重后装入步进式(或推钢型，目前用于生产型钢的推钢炉相对较少)，加热至1200~1250℃出炉。大多数步进式加热炉采用上、下布置的双预热式燃烧器，可为不同规格的钢坯提供良好的温度控制，并节省燃料。

　　钢坯出炉后，先用10-25MPa高压水除鳞，然后送入开坯机轧制。开坯机一般为两辊可逆轧机（小钢上也有三辊轧机，但工艺限制性好，不利于生产组织）。开坯机需要轧制5~13次，然后将轧制件送至切割头飞剪或热锯。热锯只负责切割头部未成形部分，但飞剪可以切割头部、分段和尾部。切割后的轧制件送入精轧机进行轧制，主要厂家小规格型钢精轧采用全连轧形式，大规格型钢精轧采用可逆轧制。经过精轧轧制后一般直接送冷床进行冷却，但也有采用上冷床前分段或上冷床后切头。由于腿厚与腰厚相差较大，大规格型钢如果采用平放，由于腰腿冷却速度不一致，造成腰波，所以一般采用立冷。然而，主流的小规格H型钢制造商使用步进齿冷床倾斜在机架上，使用步进齿冷床不仅可以减少原链拖运机造成的缺陷，而且容易控制钢冷却速度。H型钢冷却后送人矫直机矫直。由于H型钢截面模量大，一般采用8辊、9辊或10辊矫直机矫直，矫直辊间距Z可达2200mm。矫直后，将钢材送入编组台进行分组等待锯切。冷锯按固定长度切割后，送至检查台检查尺寸、形状和表面质量，然后分类、堆放、捆扎，送至仓库。根据缺陷类型对不合格产品进行相应的重新校正、研磨、焊接等处理，然后进入相应的质量检验程序检验合格后进行分类入库。

　　为了提高轧机的运行速度，减少辊子更换时间，几乎制造商都采用了快速辊子更换系统，即在生产过程中提前组装下一个品种所需的辊子。更换辊子时，需要拔出原始机架，并更换已安装的新机架。每个机架都配有一个快速接头面板，包括冷却水、液压、稀油和干油管接头以及连杆的定位和连接装置。该装置易于快速拆卸，整个辊子更换时间约为10-20分钟。根据小钢的辊子更换经验，辊子更换的整体时间一般为45-70分钟左右。

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